石膏型铸造 精密铸造通常被用来从3D打印件制造钢铁件。
但对低熔点金属件，如铝镁合金件、石膏型铸造，效率更高。
同时铸件质量能得到有效的保证，铸造成功率较高。
在石膏型铸造过程中，止回阀铸件，3D打印件仍然是可消失模型，然后由此得到石膏模进而得到所需要的金属零件。
石膏型铸造的首先一步是用3D打印件制作可消失模，电涡流缓速器转子，然后再将3D打印消失模埋在石膏浆体中得到 石膏模，再将石膏模放进培烧炉内培烧。
这样将3D打印消失模通过高温分解，终完全消失干净，同时石膏模干燥硬化，这个过程一般要两天左右。
后在专门的真空浇铸设备内将熔溶的金属铝合金注入石膏模，冷却后，破碎石膏模就得到金属件了。
这种生产金属件的方法成本很低，一般只有压铸模生产的2％～5％。
生产周期很短，一般只需2～3周。
石膏型铸件的性能也可与精铸件相比，由于是在真空环境完成浇注，闸阀铸件，所以性能甚至更优于普通精密铸造。
浇注温度过低时可能形成的缺陷
浇注温度过低时可能形成的缺陷 (1)硫化锰气孔 此种气孔位于灰铸铁件表皮以下且多在上面，常在加工后显露出来，气孔直径约2~6mm。
有时孔中含有少量熔渣，金相研究表明，此缺陷是由MnS偏析与熔渣混合而成，原因是浇注温度低，同时铁液中含Mn和S量高。
这样的含S量和适宜的含Mn量(0.5%~0.65%)，可以显著改善铁液纯度，从而有效地防止这类缺陷。
(2)砂芯气体引起的气孔 气孔和多空性气孔常因砂芯排气不良而引起。
因为造芯时砂芯多在芯盒中硬化，这就常使砂芯排气孔数量不够。
为了形成排气孔，可在型芯硬化后补充钻孔。
(3)液体夹渣 加工后灰铸铁件表皮之下会发现一个个单体的小孔，孔的直径一般为1~3mm。
个别情况下只有1~2个小孔。
金相研究表明，这些小孔与少量的液体夹渣一起出现，但该处未发现S的偏析。
研究表明，这种缺陷与浇注温度有关，浇注温度高于1380℃时，铸件中未发现这种缺陷，故浇注温度应控制在1380—1420℃。
值得一提的是改变浇注系统设计，未能消除此缺陷，故此种缺陷可以认为是由于浇注温度低以及铁液在微量还原气氛下浇注时形成的。
浇注温度过低常见的原因是浇注前，铁液在敞口的浇包中长时间运输和停留而散热。
用带有绝热材料的浇包盖，可以显著地减少热损失。
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