成形与铸造相结合，只要选择好合适的工艺，就可实现复杂铸件的低成本制造。
并可较高的精度和较低的表面粗糙度的铸件，解决长期存在的铸造难题，为企业及社会带来良好的经济和社会效益。
这是铸造企业提高技术和竞争力的有力手段，因此我们应好好运用这一技术为铸造业服务。
中国是铸造的大国，但不是铸造强国，许多中小企业长期依靠生产附加值低的简单铸件，而对技术难度较高的复杂铸件望而生畏。
因为对于复杂铸件，硅溶胶精密铸造件，特别是对于一些形状复杂且小批量生产的薄壁铸件，铸造一直是个难题。
何况现在客户对短周期及低成本要求很高，传统的工艺很难胜任。
铸铁的热处理工艺及退火工艺
铸铁的热处理工艺： 1.应力退火由于铸件壁厚不均匀，在加热，冷却及相变过程中，会产生效应力和组织应力。
另外大型零件在机加工之后其内部也易残存应力，硅溶胶铸造价格，所有这些内应力都 。
去应力退火通常的加热温度为500～550℃保温时间为2～8h，然后炉冷（灰口铁）或空冷（球铁）。
采用这种工艺可 铸件内应力的90～95％，但铸铁组织不发生变化。
若温度超过550℃或保温时间过长，反而会引起石墨化，使铸件强度和硬度降低。
2.铸件白口的高温石墨化退火铸件冷却时，表层及薄截面处，往往产生白口。
白口组织硬而脆、加工性能差、易剥落。
因此 采用退火（或正火）的方法白口组织。
退火工艺为：加热到550－950℃保温2～5 h，随后炉冷到500—550℃再出炉空冷。
在高温保温期间 ，游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。
由于渗碳体的分解，导致硬度下降，从而提高了切削加工性。
现代熔模铸造方法在工业生产中实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸 以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，硅溶胶铸造公司，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，硅溶胶铸造，现代铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了铸造的应用，而铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年始将铸造应用于工业生产。
其后这种的铸造工艺巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、、器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
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